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Lo standard di qualità della ALGATEC Solar AG.

La ALGATEC Solar AG si è data elevati standard per la produzione di moduli solari.

Non c’è cosa più importante che dare in mano al cliente un prodotto che sia conforme non solo ai normali standard di certificazione, ma che lo soddisfi completamente anche per prestazioni al top, durabilità nel tempo e perfetta lavorazione. Noi teniamo in grande considerazione non solo il rispetto delle certificazioni, ma anche il fatto di poter escludere in anticipo che i moduli presentino difetti.


La ALGATEC non solo garantisce queste prestazioni, ma di seguito intende anche illustrare in che modo le raggiunge:

 

Ricevimento della merce

Controllo dei materiali in entrata

Per la produzione di moduli solari di massima qualità è indispensabile verificare regolarmente il materiale impiegato prima della lavorazione sull’eventuale presenza di difetti.

      

Per ogni fornitura di materiale gli addetti all’acquisto verificano i seguenti punti:

  • danneggiamento dell‘imballaggio;
  • fornitura corretta e completa;
  • controllo a vista a campione del materiale in merito a danneggiamento e stato (ad es. ricontrollo delle misure corrette sui pezzi dei telai forniti, stato dei cavi di collegamento nelle scatole);
  • il materiale con data di scadenza viene annotato con la data sulla lista di controllo della merce in arrivo.



 

 

 

 

 

La ALGATEC Solar AG impiega nei propri magazzini dei Data Logger climatici per poter controllare le condizioni ambientali (temperatura, umidità). Oltre ai controlli visivi giornalieri della funzionalità, settimanalmente vengono letti i dati registrati per poter assicurare ottimali condizioni di magazzinaggio e la conformità alle indicazioni di deposito temporaneo del produttore del materiale (ad es. pellicola EVA).

Oltre alle verifiche dei materiali già impiegati, la ALGATEC Solar AG effettua in azienda regolarmente dei test su qualità, capacità di carico e correttezza delle indicazioni dei produttori per poter garantire requisiti di qualità ben oltre le indicazioni indispensabili per la certificazione.

 

Produzione

 

Lavaggio del vetro
Prima della lavorazione, le lastre di vetro solare devono essere assolutamente prive di grasso e perfettamente pulite. Particelle di polvere o depositi di grasso possono causare una non perfetta adesione della pellicola EVA alla lastra – nel peggiore dei casi che si ristacchi precocemente dopo anni.
Dopo la pulizia, ogni ulteriore contatto (se necessario) con le lastre di vetro solare da parte del personale della ALGATE avviene solo con guanti perfettamente puliti onde evitare qualsiasi tipo di impurità.

 

Stampa su vetro

Prima della pressione ogni vetro solare viene ispezionato visivamente contro possibili danni da due impiegati.
Successivamente, ogni stampante sulla lastra di vetro inserisce un numero seriale unico e un 2D-Codice stampato. Con questo numero di serie individuale si può, dopo il completamento del pannello a qualsiasi momento, nella nota spedizione del modulo elettronico, leggere tutti i dati importanti. ad esempio:
 

  • il tipo di materiale impiegato
  • la misurazione della potenza del modulo

Dopo la stampa ogni lastra viene misurata con precisione tramite telecamere (lunghezza, larghezza della lastra) e i dati così rilevati vengono archiviati. Nel momento in cui il dispositivo di rifilatura automatica dei bordi legge il numero di serie, dalla banca dati vengono richiamate le informazioni in modo da garantire una corretta rifilatura dei bordi su ogni laminato.

 

Motoman (= robot per la saldatura delle stringhe)

Nel Motoman le singole celle vengono saldate andando a formare la cosiddetta stringa di celle. La saldatura avviene via computer, le singole celle inoltre vengono verificate anche da telecamere (presenza di rotture) e ed eventualmente scartate.

La saldatura delle celle viene costantemente controllata da un addetto, il quale – se necessario – ha la possibilità di modificare immediatamente la temperatura di saldatura. Lo stesso addetto inoltre effettua almeno una volta per ogni turno un test prelievo che attesti la corretta saldatura delle celle con il nastrino di saldatura sulle barre.

I test prelevati vengono documentati.

 

 

 

Tester a elettroluminiscenza

Su ogni singola linea di produzione della ALGATEC Solar AG è accoppiato un tester a elettroluminescenza.
Il laminato già saldato viene messo sotto corrente nel tester a elettroluminescenza. In tal modo le singole celle vengono riscaldate e le telecamere a raggi infrarossi qui installate sono in grado di realizzare un immagine del laminato che viene trasferita su un monitor dove viene analizzata da un addetto addestrato all’uopo.

Sulle celle è possibile individuare diversi difetti, ad es.:

  • crepe e rottura delle celle
  • piccole screpolature capillari non visibili a occhio nudo


Se vengono rilevati tali difetti, il laminato può essere espulso e riparato.
Inoltre, viene effettuata una rilevazione preliminare della potenza del laminato. Se la rilevazione ottica e i parametri specificati della potenza sono rispettati, il laminato viene abilitato a passare al processo di laminazione (= laminatore). Tutti i dati rilevati con il tester a luminescenza e le immagini relative al laminato vengono archiviati in una banca dati.

 

Laminatore a 2 fasi + raffreddamento

Il processo di laminazione si suddivide in 3 fasi:

  • pressofusione
  • polimerizzazione
  • raffreddamento del laminato


Nel laminatore viene aspirata l’aria con una pompa a vuoto (in ogni camera del laminatore) in modo da garantire un’ottimale polimerizzazione di tutta la superficie del laminato. Le temperature durante tutto il processo vengono controllate dal computer e corrispondono esattamente alle indicazioni dal produttore.
Ad intervalli predefiniti o con la sostituzione di materiali, su tutti i laminatori vengono effettuati dei test di polimerizzazione che poi inviati ad un laboratorio esterno di verifica per l’analisi.

 

Primo controllo visivo 1

Sul punto del primo controllo visivo, tutti i laminati vengono verificati dopo la rifilatura dei bordi in condizioni ottimali di luce per verificare se la rifilatura dei bordi è corretta e se sono presenti difetti (ad es. distanze delle stringhe). Gli addetti lavorano in base al catalogo dei criteri elaborato appositamente per la ALGATEC Solar AG (da parte della direzione e del responsabile al management di qualità), che riporta e descrive dettagliatamente tutti i criteri rilevanti per l’adempimento al 100% dei requisiti di qualità.

Il permanente controllo su questa stazione da parte del capoturno e del responsabile al management di qualità permette di reagire il più rapidamente possibile agli errori che si verificano nel processo.

 

Montaggio della scatola

Sulla stazione di montaggio della scatola, come prima cosa viene controllata se la pellicola sul retro del laminato presenta danneggiamenti. Se ne è esente, questo punto viene passato ad alcool biologico in modo che il fondo sia pulito al 100%.

La scatola viene applicata sul laminato con nastro adesivo e silicone. L’addetto alla produzione collega in base a indicazioni predefinite i collegamenti del laminato con quelli della scatola e controlla che siano ben stabili – l’addetto, inoltre, controlla che i diodi si trovino nella sede corretta e che sia presente il coperchio.

Per proteggere i cavi di collegamento, gli stessi vengono fissati sul laminato.

 

 

Secondo controllo visivo

Sulla stazione del secondo controllo visivo, il modulo finito e incorniciato viene sottoposto a una nuova verifica in condizioni ottimali di luce da parte dell’addetto addestrato all’uopo. Tra l’altro viene verificato se il telaio presenta danneggiamenti e che la giunzione degli angoli sia priva di fessure.

Gli addetti verificano un’altra volta la presenza di eventuali difetti e danni su tutto il modulo secondo il catalogo dei criteri della ALGATEC prima di caricarlo di nuovo sulla linea di produzione.

 

Stazione flash

Dopo il riconoscimento e la lettura del numero di serie del modulo da parte della telecamera integrata nella stazione flash, su ogni modulo viene effettuato il test della classe di protezione e la rilevazione dei corretti dati di potenza del modulo.


In base a precisi criteri definiti (Standard Test Conditions per moduli solari), sul modulo viene effettuato uno scatto con flash. I valori del modulo che ne risultano vengono memorizzati in modo permanente nella lista flash e sulla bolletta elettronica allegata al modulo.

Per ogni modulo viene stampata un’etichetta con i dati più importanti (potenza nominale = Pmax, corrente di corto circuito = Isc) apportandola sul retro del modulo accanto alla scatola dei collegamenti. I moduli vengono selezionati in base alla classe di potenza e commessa.

 

Classificazione

I moduli FV, segnalati dall’addetto sulle stazioni di controllo visivo 1 e 2 come “difettosi”, vengono sottoposti singolarmente ad una ulteriore verifica dall’incaricato al management di qualità.

Qui si procede meticolosamente a classificarli in base alle indicazioni del catalogo di criteri della ALGATEC Solar AG sulla classificazione dei moduli (ad es. classe A, classe C o classe D). Al pari dei moduli di classe A, anche questi moduli vengono imballati accuratamente.

 

Spedizione

 

Pulizia + Terzo controllo visivo + Imballaggio

Dopo il periodo prescritto di essiccazione per l’indurimento del silicone, i moduli vengono prelevati dal deposito temporaneo.
Ogni modulo viene pulito con alcool biologico diluito (lastra del vetro solare e telaio) e poi sottoposto ancora una volta ad un terzo controllo visivo sempre secondo le indicazioni del catalogo di criteri. Assicurarsi che ai clienti vengano forniti solo moduli di grande qualità è un obiettivo prioritario della ALGATEC Solar AG.

Dopo quest’ultimo controllo visivo, ogni modulo viene passato allo scanner (per la creazione del cartellino da apportare sul bancale), a protezione del telaio i moduli vengono muniti di 6 fogli protettivi di sughero e imballati in cartoni pieghevoli.

Qualità è la soddisfazione del cliente – non il prodotto!